Александр Никитишин, заместитель директора по производству ООО «Орловская Нива»:
Поскольку я окончил учебное заведение в 2002 году, сейчас мне тяжело сказать, куда стремятся устроиться на работу выпускники. В то время после окончания мы готовы были идти на любую работу - предложения в основном были на предприятия. Престиж работы зависит от престижа компании, без разницы производство это или торгующая фирма. Самое главное - чтобы работа не была неким бременем, а приносила удовольствие и результат, как для тебя, так и для руководства. Найти такую работу с первого раза тяжело.
Никита Мисунов, главный технолог компании «Омега - пищевые технологии»:
Мясоперерабатывающий завод или фирма по продаже ингредиентов - что лучше? Вопрос действительно актуальный и возникает часто. Мне его задавали не один раз, и я сам им задавался. Но однозначного ответа нет. На мой взгляд, везде есть как свои плюсы, так и свои минусы, обусловленные разной спецификой. В продающей компании работа, как правило, сопряжена с большим количеством командировок, частым общением с разными и зачастую не знакомыми тебе людьми. Не для всех такой формат является комфортным. Но с другой стороны ты имеешь возможность разносторонне совершенствоваться в профессиональном плане, много ездить, знакомиться с разными предприятиями и людьми.
При работе на одном предприятии образ жизни более однообразен, но и ответственность, которую ты несешь, на мой взгляд, значительно выше. Часто возникает производственная необходимость работы во внеурочное время, дежурства либо появления на работе в выходные и праздничные дни, т.к. производство это постоянно действующий «механизм», не имеющий выходных и праздников.
Но, как говорит один мой друг, убежденный производственник и, судя по всему, настоящий романтик: «Убой, кровь, полутуши на крюках, коптящие камеры, матерная ругань обвальщиков, грохот куттера - вот что мне надо!».
Евгений Наумов, главный технолог компании «Ремит»:
- «Ремит» тесно сотрудничает с передовыми европейскими и российскими компаниями по производству смесей для пищевой промышленности. Но сказать, что мы ничего не делаем и по звонку к нам приезжают делать новинки - не могу. Это не так. Во-первых, чтобы позвонить, надо знать, кому и зачем. Все компании производят огромный ассортимент смесей, но у всех есть свои «изюминки» и особенности. Мы узнаем о них путем общения и проведения различных совместных выработок. Опять же необходимо грамотно составить техническое задание, чтобы работа была плодотворной и эффективной.
Далее, при создании нового продукта мы всегда, в первую очередь, стараемся максимально использовать вспомогательные материалы и смеси, которые есть у нас в наличии (в номенклатуре склада). И уж если заводим какую-либо новую позицию на складе смесей, то это абсолютно новая добавка (по вкусу или технологическим свойствам). Потому что любая новая позиция на складе - это остатки, логистика и «замороженные» деньги.
На мой взгляд, престижно и интересно работать технологом в той компании, где есть слаженный коллектив и четко определены миссия и ценности. Когда есть общее понимание коллектива «кто мы на рынке» и «какой у нас продукт», работать намного легче. Всегда можно свериться с миссией и ценностями компании, чтобы понять на правильном пути ты или нет. И, конечно, привлекательнее выглядит компания, в которой тебя высоко оценивают материально.
Насчет приоритетов выпускников профильных вузов могу сказать только одно: на производство они особо не стремятся.
Алексей Шитов, руководитель отдела продаж и технологического развития компании «АРОМАРОС-М»:
Престижность той или иной работы - критерий достаточно субъективный. Определяется профессиональный имидж, как правило, интуитивно, приблизительно. Основными критериями оценки престижности на сегодняшний день считается обладание профессиональными навыками, высокий уровень заработной платы и перспективность профессионального развития. Работу в компании только продающей пищевые добавки, я престижной считать не могу. Для меня важно производство, участие в созидательном процессе. Работа в наукоемкой компании и создание новых продуктов дает возможность профессионального развития.
"Кто более впечатлительный – дальше не ходите. Хотя ничего страшного там нет, все очень цивилизованно", - предупреждает завпроизводством Дмитрий Аверин. Дальше - это в новый убойный цех агрокомбината "Снов". Впечатлительные остаются, остальные, в очередной раз переодевшись в бахилы, шапочки и накидки, отправляются по длинной галерее в помещения, где начинается производство мяса.
Сложнее, чем на Западе
Но логично сперва объяснить, как журналисты оказались там, куда обычно не очень любят водить гостей. к белорусским мясоперерабатывающим предприятиям обострили вопросы к существующей в Беларуси системе контроля. Впрочем, сомнений в соответствии требованиям техрегламентов сновского производства не было изначально. Председатель СПК "Агрокомбинат "Снов" Николай Радоман заверяет, что по их продукции никаких вопросов и ограничений со стороны российского ведомства не было.
"Сегодня контроль в Беларуси намного сложнее, чем на Западе. Я, когда строил новый убойный цех, искал поставщиков оборудования – объездил всю Западную Европу , - рассказывает Радоман. - Такого входящего контроля нет нигде. Они деньги считают. У нас, возможно, от каждого предприятия хотят лишнего. Но сегодня этого требуют от нас наши российские друзья ".
При этом к своим производителям, продолжает председатель, Россия куда лояльнее. Радоман рассказал о своем посещении одного из молочных предприятий Нелидовского района Тверской области: "По виду, по упаковке – все красиво, но когда мы видели, как сыры охлаждаются в бетонных емкостях 60-х годов производства, а на полу опарыши… Не могу я такое есть – я по натуре, как говорят белорусы, "гідлівы" человек ".
В испытательной лаборатории агрокомбината работают 20 человек, вложили в нее около 2 млн долларов. "И президента мы туда водили. Только в микробиологическое отделение не повели – сам туда никогда не хожу: не положено ", - уточняет Радоман.
Лаборатория "Снова" имеет аттестат аккредитации, здесь внедрена система качества. Состоит она из трех отделений: радиологического, физико-химического и микробиологического. Исследуют здесь и сырье, мясо убойных животных и птицы, и полуфабрикаты, и готовую продукцию, рассказывает и. о. заведующей испытательной лабораторией Наталья Султаншина .
"Мы принимаем крупный рогатый скот и проверяем каждую корову в живом виде – то есть еще до того как она попадет на убой ", - отмечает ведущий инженер-радиолог Александр Радоман. На его участке смотрят активность цезия-137 в поступающем сырье и выпускаемой продукции. За восемь лет работы, продолжает специалист, превышений не было. Может, и контролировать этот параметр не стоит? "Мы находимся в чистой зоне, но контроль должен быть , - уверен Радоман. - Ведь период полураспада всех радионуклидов – тысяча лет ". Выборочно проверяют и готовый продукт.
В физико-химическом отделении контролируют содержание массовой доли соли, влаги, нитрита, фосфора, белка, жира. Однако в микробиологическое отделение, занимающее отдельный этаж, вход запрещен. Но на наличие генома АЧС продукцию в Беларуси проверяют, заверяют в лаборатории. Для этого госветслужба отбирает пробы, а исследование делает Белгосветцентр и областная ветлаборатория. "Мы имеем право получать протоколы только от независимой аккредитованной государственной ветеринарной лаборатории ", - поясняют специалисты.
Случаев выявления генома АЧС в сновской продукции не было, говорят на предприятии: зона по АЧС здесь благополучная, а весь скот, поступающий на агрокомбинат из других районов, должен иметь справку о благополучии местности по АЧС.
Но чтобы понять, как работает ветконтроль на практике, нам все-таки придется дойти до убойного цеха.
35 бойцов и шесть ветврачей
"Там скользко, режущий инструмент, практически все бойцы работают вручную – к сожалению, мало операций придумали, как оптимизировать ", - уже более предметно инструктирует нас Аверин. На "Снове" два цеха убоя: скота и птицы. Цех убоя скота ввели в 2013-м – это абсолютно новый корпус с европейскими технологиями.
Наш проход по галерее - уже часть этих технологий, требование зональности. Важно, чтобы рабочий персонал, трудящийся в "грязной" и "чистой" зонах, не смешивался, поясняет завпроизводством.
Всего здесь трудятся 35 бойцов, шесть ветврачей, мастера и подсобные рабочие. В "грязной" зоне при убое свиней – всего четыре человека.
В цехе убоя шесть точек ветконтроля. Первый осмотр животного пройдет еще до его попадания на территорию мясокомбината. Если животное в порядке – оно попадает на предубойную базу.
Чтобы исключить стрессовые ситуации при убое свиней, для них на предубойной базе создают условия, похожие на обычные условия их содержания: такие же полы, вольеры, освещение и микроклимат. "Качество мяса зависит от убойного состояния животного. Чтобы снять стресс у свиней, мы включаем им душ, они поднимают ушки, виляют хвостиками - любят они все это очень. Выдерживаем около двух часов на предубойной базе и потом производим убой. При таком подходе с животными нет никаких проблем – они идут гуськом в боксы ", - рассказывает Дмитрий Аверин.
В боксах под каждое животное с помощью компьютерной системы подбирается необходимая доза электричества для оглушения – по весу, состоянию организма. "В этом случае мы не получаем ни переломов костей, ни изъянов по мясу, хорошо идет обескровливание, а это значит, санитарное состояние туши будет хорошее, мясо будет хорошо храниться ", - поясняет специалист.
После обескровливания тушки попадают в тоннель. "О
ни едут по вертикальному тоннелю и для удаления шерсти проходят обработку острым паром – направляющие специальные в те области туши, где шерсть держится наиболее прочно
", - рассказывает завпроизводством, пока мы под лязгающие звуки оборудования идем по "грязной" зоне. Мы присматриваемся к работе бойцов и стараемся пореже дышать: воздух горячий, в цеху стоит несильный, но неприятный запах ошпаренного тела. Сопровождающий продолжает рассказ и приглядывается к журналистам - обстановка непривычная, кому-то может и "поплохеть".
Одна из самых физически сложных работ – на перецепке, когда ошпаренную тушу цепляют на крюк конвейера. "Это тяжелая мужская работа, оплачивается хорошо. Боец и обвальщик на мясокомбинате – самые высокооплачиваемые специальности. Зарплата бойца – на уровне начальника цеха. Но здоровье нужно действительно прекрасное. Многие не выдерживают больше трех-пяти лет ", - отмечает Аверин.
На следующем этапе свинье отрезают голову и оголяют лимфоузлы, которые будет обследовать ветврач.
Следующие точки ветконтроля: ветсанэкспертиза голов – на финноз и сибирскую язву, ветсанэкспертиза кишечника и ливера, затем самой туши, а потом – трихинеллоскопия. "У нас законодательство пожестче, чем в Европе, – там это делается выборочно, мы – по каждой туше. Пока туша доходит до финальной точки конвейера, анализ готов", - рассказывает специалист.
На "Снове" внедрена новая система – конвейеры с тушей и отделенными от нее ливером и кишечником движутся параллельно и с одинаковой скоростью. Если на одной из контрольных точек у ветврача появились сомнения, он нажимает кнопку "стоп" и три конвейера останавливаются, все части туши извлекаются и попадают на допобследование.
Завпроизводством также обращает внимание на то, что в новом цеху все продукты убоя: хвостовые метелки крупного рогатого скота, башмак от копыт, шерсть – передуваются пневмотранспортом. "Мы не катаем тележки по полу, не разносим грязь ", - поясняет он.
После того как туша прошла обработку паром, ее осмаливают в специальной печи. Конвейер на фотоэлементах – туша попадает в область работы машины, включаются горелки, туша обрабатывается, сгорают остатки эпидермиса.
Потом на специальных моечных машинах этот эпидермис смывается щеточками, и туша поступает в "чистую" зону. Здесь ощутимо холоднее - температура не выше 12 градусов. "Там мы начинаем обрабатывать полость туши: извлекаем внутренние органы, проводим ветеринарный контроль, экспертизу туш, кишечника, ливера ", - поясняет Аверин.
Последнее клеймо от ветврача - и туша уезжает на хранение в холодильник.
Помещение нового холодильника пристроили и ввели в эксплуатацию в прошлом году, вложив несколько миллионов долларов. Конвейер подачи туш и конвейер холодильника синхронизированы, а компьютерная система холодильника через штрих-коды, которые присваиваются каждой туше, идентифицирует ее внутри своей системы. Оператор задает движение этой туше, которую в любой момент можно идентифицировать – из какого хозяйства, когда произведен убой.
